こんにちは！ ツバサです！
大手メーカーに勤めていた頃
工場特有の文化があることを思い出しました。
今回は、工場ルール「３Ｓ」について記事にまとめています。
工場ルール「３Ｓ」とは？
最初に、「３Ｓ」が何かについて説明したいと思います。
- 整理・・・「せいり」のS
- 整頓・・・「せいとん」のS
- 清掃・・・「せいそう」のS
整理、整頓、清掃の３つのイニシャルのＳを取っただけです！
なんか普通ですよね…(笑)
でもこの３Ｓは工場に勤める上では非常に重要なルールなんです！
なぜ「３Ｓ」をしなければならないのか？
次になぜ「３Ｓ」をしなければならないかについて、解説したいと思います。
突然ですが…
工場において、最も重要なことは何でしょうか？
みなさん、何か分かりましたかぁ～？
正解は…
朝、出勤した従業員を無事に帰すことです
ややこしい言い方をしましたが、要は「安全」です。
結論を言ってしまうと、職場の安全のために３Ｓをしなければなりません。
職場の特性上、工場勤務というのは自分の周辺に危険がいっぱいです。
- 頭上の配管を流れる危険な薬品が溢れてくるかもしれない
- フォークリフトや大型トラックに接触してしまうかもしれない
- 高温の蒸気や熱水が配管から漏れ出してくるかもしれない
こんな感じで工場の中は常に労災のリスクが伴います。
これだけ聞くと工場勤務がネガティブな印象を受けますが
モノづくりをする上で工場は必要なので、工場勤務は誇り高い仕事のひとつだと思っていますよ♪
さて、話を戻しますが…
労災リスクの高い工場では、一般的なオフィス等よりも労災が発生しにくい職場環境の整備が必要となります。
安全な職場にする上で、まず考えられるのは安全な設備に変更するということです。
剥き出しの配管にカバーを取り付けたり
そもそも人が触らないように自動化したり
このようなハード面での設備変更が最も効果的な対策になります。
ただし、いくら設備を安全にしても最も労災を起こす原因というのは昔から決まっているのです。
最も労災の原因となるものとは…ヒューマンエラーです。
そうなんです…人がミスって発生する労災がとにかく多いんです…！！！
ということは、人がミスる原因を無くしたり、人がミスしにくい状況を維持すればいいんです。
人がミスしにくい状況ってどんな状況かわかりますか？
皆さん、考えてみて下さい。
ここで登場するのが、「３Ｓ」なんです。
散らかっている、片付いていない、汚い
こんな状況だと人間の集中力が低下するので労災リスクが高まります。
このような人間の集中力が低下する職場環境にならないようにするために工場では「３Ｓ」を日常的に意識しなければなりません。
少し前は行き過ぎた「３Ｓ」も存在していた
そんな安全な職場を維持するために必要な３Ｓですが…
実は少し前まで行き過ぎた３Ｓ活動というのもありました。
僕も大手企業に勤めている時は、ちょっとやり過ぎじゃないかなぁ…
と思うこともありましたのでご紹介したいと思います。
全てのモノを定位置化
これは…地味にめんどくさかった３Ｓ活動でした。
職場の全ての備品が定位置化されたことです。
具体的に言うと、デスクの上や引き出しの中にテプラでモノの位置を決められました。
まぁ…整理整頓の究極系といえばそうなんですが…
備品(ホッチキス)が失くなった時には命懸けで探した思い出があります。。。
明らかに安全のためという本来の意味を忘れていますよね…
コンセントまで全部抜いて片付ける
これも僕的にはどうなんだろう…って思っていました。
３Ｓの観点では、確かに片付けは重要です。
僕が居た会社では、(本来、ずっと電源を入れておくべき)分析機器や測定器までコンセントを抜いて収納していました。
そのせいでセットアップに時間がかかってしまって逆に業務非効率…(笑)
あとがき
如何でしたでしょうか？
今回は、工場で必ず守らなければならない「３Ｓ」についてまとめました。
程度の差はあれ、どこのメーカーの工場も３Ｓは実施しなければならないルールになります。
工場勤務に興味のある方は参考になったんじゃないかと思います。
最後まで読んで頂いてありがとうございます！
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